超細處理鋼鞋跟紋，鋼鐵纖維

　　碳含量（質(zhì)量分數(shù)）大于0.7％碳工具鋼和合金鋼，在淬火后通常在低溫回火狀態(tài)下使用，以達到所需的硬度，高強度和耐磨性。然而，在這種熱處理之后，模具鋼可塑性和韌性降低，故障不是因為磨損，而是因為缺乏韌性。在過去，增加回火溫度是減少脆性，但同時，強度和硬度也降低。*近，通過快速加熱和淬火可以獲得高強度和韌性。根據(jù)奧氏體形成，如果在熱處理和加熱的原始組織中的碳化物分散量，快速加熱和短孵育可以獲得小奧氏體晶粒，然后在淬火后的馬氏體晶粒相應(yīng)細致。細化不僅可以提高鋼的強度，還可以顯著提高鋼的韌性。在相同的力量下，板塊通常更難以具有比片狀雙馬氏體更韌的韌性。影響馬氏體形態(tài)的主要因素是奧氏體的化學(xué)成分。 C和合金元件（除奧氏體外除外）降低，并且容易獲得板材的馬匹，使得該微觀結(jié)構(gòu)通常在高碳鋼中淬滅。加熱速度越高，奧氏體形成溫度越高，奧氏體越低，越容易獲得馬氏體。因此，快速加熱和淬火是提高高碳鋼部件的強度和韌性的方式之一。

　　對于高碳鋼或碳鋼（碳鋼表面相當(dāng)于滲碳后的高碳鋼），鋼應(yīng)在快速加熱和淬火前加熱到AC3或ACCM的溫度，使鐵氧體或碳化物可以完全溶解進入奧氏體，使鋼具有均勻和小的原始組織。碳化物在原始組織中的分散越大，并且可以提高加熱速度或縮短保持時間。因此，為了防止鐵素體或碳化物的和碳化物在隨后的冷卻期間從奧氏體沉淀，可以通過淬火在鹽浴中相同溫度下獲得貝氏體來獲得貝氏體。如果沒有明顯的碳化物降水，等溫火也可以獲得一張小型的珠光體。

　　在快速和短期熱淬火后，高碳鋼模具有高度強度和韌性dc53和skh59對比，與細奧氏體顆粒和板條馬氏體有關(guān)。在快速加熱條件下，奧氏體是不均勻的，未解決的碳化物殘留在組織中，減少奧氏體中的碳和合金元素的含量，改善了MS點，促進了板馬氏體的形成。加熱速率越高，奧氏體碳含量越低。短期加熱后，溶解在奧氏體中的碳量可降低至0.6％，這可以防止形成富含碳的區(qū)域。在淬火微觀結(jié)構(gòu)之后，結(jié)晶馬氏體的低碳含量平均均勻分布的細粒狀碳化物，并含有適量的均勻分布的殘留α，這大大減少了淬火微裂紋的可能性。在回火后，強度和韌性高于普通調(diào)諧。如果使用多個淬火（當(dāng)**淬火溫度高時，通常需要依次冷卻），并且可以獲得更好的收縮效果。

　　T10鋼打孔在工廠中一直短期預(yù)熱和高溫淬火，并取得了顯著的結(jié)果。工件在650至680℃下預(yù)熱20?30s / mm;在鹽浴爐中加熱6-7 s / mm;用水油淬火;回火溫度根據(jù)硬度要求確定，回火時間是一般的，它是大約60min。與常規(guī)工藝相比，它具有提高的生產(chǎn)效率，降低工件的變形，并且在類似硬度的情況下，沖擊韌性比常規(guī)淬火增加25％。

　　為了延長滲碳部件的壽命dc53和skh59對比，可以首先使用高溫滲碳，改善滲碳溫度，這可以大大縮短碳時間。然而，奧氏體晶粒是粗糙的，并且高溫直接置于油中。表面可以從馬氏體和殘留的奧氏體獲得;為了完全分解在高溫碳淬滅后獲得的殘留體，在貝氏體形成區(qū)域接通胎兒。然后，通過電感加熱，鹽浴爐或鉛浴爐加熱，將碳酸鋼快速加熱到AC3，并在奧氏體后立即淬滅。在該溫度下快速加熱的目的是使?jié)B碳層和核心獲得小奧氏體晶粒，表面層獲得小且均勻分布的殘留碳化物，低碳含量結(jié)晶馬氏體和較少的殘余殘余物。奧氏體。核心是低碳酸鹽。使用該方法，由于殘留奧氏體或高碳含量m35是skh59嗎，滲碳部分的硬度降低。